從設(shè)計和制造到電池再利用和安全保護的高級成本分析揭示了原始設(shè)備制造商利用wBMS增加下一代電動汽車?yán)麧櫟臋C會。

電動汽車（EV）行業(yè)向無線電池管理系統(tǒng)（wBMS）的演變在許多方面是不可避免的。無線與有線 BMS 的優(yōu)勢對于任何努力解決有線系統(tǒng)固有的復(fù)雜性、BOM 成本、空間和勞動力損失的人來說都是非常清楚的，無論應(yīng)用如何。

相比之下，wBMS有望為下一代電動汽車節(jié)省高達90%的布線和高達15%的電池組體積。這是通過消除通信線束和連接器來實現(xiàn)的，而是利用具有完全集成電子設(shè)備的智能電池模塊——唯一暴露的連接器是 +ve 和 –ve 端子。

但是，wBMS技術(shù)所能實現(xiàn)的好處只能通過對設(shè)計、驗證和制造基礎(chǔ)設(shè)施的大量投資來實現(xiàn)。此外，無線系統(tǒng)特有的安防和安全要求在電池組生命周期的每個階段（從制造到再利用）進行自上而下的重新評估。

乍一看，這項工作的規(guī)模對OEM的采用構(gòu)成了看似不可能的障礙。ADI公司和通用汽車在wBMS技術(shù)誕生之初就承擔(dān)了這項投資，預(yù)計未來幾年，其主流（也許無處不在）商業(yè)采用將顯著節(jié)省成本，并提高制造可擴展性和效率。

需要明確的是，將wBMS視為快速節(jié)省成本的機會的OEM廠商應(yīng)該從一開始就重新設(shè)定他們的期望。為了充分釋放wBMS的成本效益，OEM必須首先將電池組視為隨著時間的推移進行有效管理的資產(chǎn) - 通過車輛上的“第一次生命”，再到“第二次生命” - 以實現(xiàn)盡可能高的投資回報。只有這樣，wBMS的成本節(jié)約才能清晰而全面地體現(xiàn)出來。

ADI公司接受了wBMS帶來的無數(shù)設(shè)計挑戰(zhàn)，通過對完整、可擴展的wBMS解決方案的辛勤工作和投資，我們成功地滿足了支持OEM從概念到發(fā)布所需的要求。通過這樣做，我們確定了額外的設(shè)計和成本機會 效率將為將wBMS視為明確前進道路的OEM鋪平道路。根據(jù)早期的OEM反饋，從長遠來看，wBMS預(yù)計將更具成本效益，并且在全行業(yè)范圍內(nèi)實施電動汽車方面具有優(yōu)勢。

制造效率優(yōu)勢

致力于wBMS技術(shù)就是重新構(gòu)想電動汽車工廠的設(shè)計方式。但是，從生產(chǎn)到產(chǎn)品完全無線化的優(yōu)點變得很難 忽略何時考慮所有移動部件（有些字面意思）。

據(jù)觀察，幾乎機器人制造和全機器人制造之間存在很大差異。簡而言之，一旦人類被引入工廠 充滿高速機器人的地板環(huán)境，還必須采取重要的保護措施來保護它們，這本質(zhì)上會降低產(chǎn)量 效率可以通過完全端到端自動化來實現(xiàn)。

在整個工廠車間使用無線通信進行wBMS生產(chǎn)真正為非接觸式、全機器人電動汽車電池組制造打開了大門。 除了在車輛層面利用wBMS的優(yōu)勢外，OEM還可以通過消除寶貴的人員花費時間手動將電池組連接到線束和/或測試模塊和連接（通過此活動所需的持續(xù)安全培訓(xùn)）來進一步降低其資本支出和運營支出。

wBMS的這一方面為新興和成熟的OEM提供了繞過傳統(tǒng)有線生產(chǎn)的機會，轉(zhuǎn)而支持全無線，全機器人制造。反過來，他們能夠?qū)崿F(xiàn)制造效率和靈活性，充分利用有限的預(yù)算，保持靈活性，并與財力雄厚的老牌企業(yè)競爭。通過繞過對專門用于操縱有線電池組線束的時間和成本密集型任務(wù)的機器人的需求，各種規(guī)模的原始設(shè)備制造商都可以實現(xiàn)高速、高效機器人生產(chǎn)的全部承諾。ADI公司開發(fā)了wBMS，以便在生產(chǎn)的每個步驟中都支持自動化，使OEM更容易過渡到支持wBMS的工廠。

在整個生命周期中增強可擴展性和靈活性

借助wBMS，OEM和電池供應(yīng)商可以自由地設(shè)計和生產(chǎn)任意數(shù)量的電池組變體，而無需設(shè)計線束。他們可以利用通用的wBMS平臺，該平臺可針對單個車型進行軟件配置，同時降低總體開發(fā)成本。這仍然是wBMS價值主張的核心：OEM獲得了更大的靈活性，可以將其電動汽車車隊擴展到各種車輛類別的批量生產(chǎn)，以滿足不斷變化的消費者需求。通過采用wBMS來支持其突破性的Ultium電池平臺，通用汽車可以在其品牌和車輛領(lǐng)域擴展該平臺，從工作卡車到高性能車輛。更廣泛地說，通用汽車認為wBMS技術(shù)使其車隊實現(xiàn)了更廣泛的電氣化。

但是，在降低電池組在其可用壽命內(nèi)的碳足跡，同時擴大相關(guān)的收入潛力方面，還有很多工作要做。這 通過“減少、維修和再利用”策略實現(xiàn)，wBMS可以幫助減少昂貴的車輛召回，簡化維修，并促進電池再利用。 報廢和回收的首選替代方案。

wBMS使維護備用模塊庫存變得相當(dāng)容易，并且在車輛維修期間更容易更換電池組。跟蹤和定位庫存或在服務(wù)呼叫期間嘗試卸下電池線束（不損壞電池線束）不會浪費時間或感到沮喪。模塊在供應(yīng)鏈中遷移時只需掃描進出，最后從庫存貨架到車輛，安裝簡便性是傳統(tǒng)有線BMS無法比擬的。這不僅僅影響電動汽車開發(fā)階段的服務(wù)。包裝設(shè)計師不再需要花費寶貴的時間和空間來適應(yīng)線束的拆卸和更換方式，從而實現(xiàn)更快的設(shè)計和更高的能量密度包裝。

wBMS功能還可以使電池能夠測量和報告自己的性能，增加早期故障檢測，并有助于避免代價高昂的車輛召回。 同時實現(xiàn)優(yōu)化的電池組組裝。數(shù)據(jù)可以在整個電池壽命周期（從組裝到倉庫和運輸，再到安裝和維護）中遠程監(jiān)控。

對于有興趣最大化其電池組的使用壽命和收入潛力的原始設(shè)備制造商來說，wBMS使二次電池的再利用更加多。 有效。減去線束，電池組更容易維修和重復(fù)使用，以確保盡可能長的使用壽命和更環(huán)保的碳 整體足跡。一旦達到確定的健康狀況，原始設(shè)備制造商就可以隨時轉(zhuǎn)售他們的廢舊電池，用于太陽能或風(fēng)能存儲等應(yīng)用。

ADI公司估計，采用這種減少、維修和再利用策略的OEM如果對電池組進行維修而不回收，可以減少7噸碳排放。在成本節(jié)約方面，原始設(shè)備制造商通常會指定大約 1000 美元來回收每輛電動汽車的電池組——這可能超過原始設(shè)備制造商在原始車輛銷售中獲得的利潤，因此 OEM 探索盡快轉(zhuǎn)售其二手電動汽車電池的方法具有良好的商業(yè)意義，以便從中獲得最大價值。

圖3.包裝更易于維修、重復(fù)使用和回收。

設(shè)備安全和設(shè)計成功

隨著電動汽車電池組的生命周期進一步延長，在從制造到維修再到退役的過程中，越來越需要為每個wBMS模塊提供嚴(yán)格的安全協(xié)議。OEM 必須始終保持電池模塊的完整性，否則如果無法獨立驗證模塊的安全狀態(tài)，則有可能否定模塊在二次使用應(yīng)用中重復(fù)使用的價值。

這對車輛的維修保養(yǎng)方便性也具有重要意義。wBMS模塊可以設(shè)計為基本上自我驗證，電池組可以設(shè)計為自動拒絕“壞”模塊。這也使得更容易確保只有原裝備件進入電池組，由經(jīng)批準(zhǔn)的服務(wù)代理在保修的情況下安裝。

同樣，實施這些措施可能成本過高和/或被視為OEM試圖利用wBMS全部優(yōu)勢的主要障礙。這 為跨越電池或模塊整個生命周期的新通信平臺設(shè)計全新的安全架構(gòu)的前景對OEM來說很難接受。

ADI在wBMS和安全模塊跟蹤功能方面的重大持續(xù)投資使OEM無需花費大量時間和費用來實現(xiàn)安全 供應(yīng)鏈和/或保姆系統(tǒng)中無法從基于公鑰的證書方案的便利中受益的位置。如果OEM已經(jīng)預(yù)先完成了這項艱苦的工作，則無需聘請一支敬業(yè)（且昂貴?。┑捻敿壘W(wǎng)絡(luò)安全專家團隊，ADI可以幫助OEM以最少的資本支出滿足這些嚴(yán)格的安全要求。

這凸顯了對全面設(shè)計策略的需求，以幫助OEM最大化其在wBMS技術(shù)方面的投資的全部價值，而無需擔(dān)心。 任何一個失誤都可能顛覆預(yù)計的總體成本節(jié)約。ADI先進的電池組仿真技術(shù)早在CAD繪圖階段開始之前，就通過對電池組仿真的“數(shù)字孿生”進行全面評估來預(yù)測wBMS系統(tǒng)性能，從而幫助OEM廠商實現(xiàn)一次性成功設(shè)計。

這將有助于為為wBMS開發(fā)的OEM電池組建立舒適的設(shè)計裕度，同時有助于確認wBMS與周圍組件生態(tài)系統(tǒng)的互操作性。這是一個不容忽視的關(guān)鍵點：wBMS必須設(shè)計得非常健壯，以便從開發(fā)的角度來看真正低成本。

稍微“足夠好”的wBMS設(shè)計可能會在這里和那里節(jié)省一些系統(tǒng)成本，但這些前期節(jié)省可能會被相關(guān)的開發(fā)完全抵消。 隨著系統(tǒng)缺陷可能產(chǎn)生的成本在后期設(shè)計階段開始浮出水面。架構(gòu)良好、靈活的 wBMS 設(shè)計可以避免與調(diào)整單個車型的單個電池組相關(guān)的成本超支和挫敗感，從而為 OEM 的電池組平臺提供更大的整體可擴展性。

圖4.世界上第一個wBMS生產(chǎn)系統(tǒng)的架構(gòu)。ADI公司提供的電池組監(jiān)測硬件和生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)、安全和安保軟件。

wBMS的光明未來

在考慮與傳統(tǒng)有線 BMS 相比簡化的制造流程和降低的資本支出/運營支出時，OEM 對成熟的 wBMS 技術(shù)的反饋 表明每輛乘用車可能節(jié)省高達 250 美元的成本?？紤]到隨之而來的車輛/電池服務(wù)和庫存監(jiān)控效率，以及通過二次電池組回收和再利用增加整體利潤的額外機會，很容易設(shè)想wBMS技術(shù)在下一代電動汽車設(shè)計中的盈利和可持續(xù)未來。

通用汽車是眾多采用wBMS的原始設(shè)備制造商中第一家，令人驚訝的是，它選擇在所有車輛中首次展示wBMS的優(yōu)勢 - 在所有車輛中 - 非常大的SUV，這一車輛類別可能因其巨大的環(huán)境足跡而被人們銘記。如果GMC悍馬能夠轉(zhuǎn)變?yōu)榫G色交通的全電動典型，那么主流電動汽車采用的最后障礙肯定會在我們眼前崩潰，而wBMS技術(shù)將在這種轉(zhuǎn)變中發(fā)揮關(guān)鍵作用。

審核編輯：郭婷